近日，世界上首座碳中和水泥厂Lägerdorfe项目在德国正式开工建设，该项目意在在构建真正意义工业规模化水泥行业的脱碳原型。

德国副总理兼经济事务和气候保护部部长 Robert Habeck 博士、石勒苏益格-荷尔斯泰因州部长 Daniel Günther、德国 Holcim 首席执行官 Thorsten Hahn、蒂森克虏伯脱碳技术执行董事会成员 Cetin Nazikkol 博士、德国林德气体副总裁Andreas X. Müller出席奠基仪式。作为该灯塔项目的一部分，蒂森克虏伯正在提供关键的“纯氧燃料”技术，该技术能够捕获二氧化碳。

蒂森克虏伯Polysius是水泥行业碳中和转型的先驱之一，其绿色技术包括获得专利的富氧燃烧技术。这些业务结合了多年的经验、国际工厂工程方面的深入专业知识、广泛的安装基础和密切的客户关系。该部门约有15000 名员工，2022/2023财年销售额约为34亿欧元。

蒂森克虏伯脱碳技术公司首席战略官Cetin Nazikkol博士表示：“水泥是一种不可或缺的建筑材料。然而，水泥生产造成的碳排放量约占全球碳排放量的7%-8%。因此，转向气候友好型工艺至关重要。通过利用我们开发的“纯氧燃料”技术浓缩二氧化碳，我们帮助客户捕获生产过程中产生的几乎所有二氧化碳，并以可持续的方式对其进行再利用。鉴于全球水泥年产量超过40亿吨，我们看到了我们的创新技术的巨大增长潜力。”

传统水泥生产过程中每吨水泥产生约830kg二氧化碳。2019年，仅德国的水泥生产排放了约2000万吨二氧化碳，相当于德国工业排放量的约17%。排放主要来自水泥熟料的生产。

蒂森克虏伯开发的“纯氧燃料”技术的基本原理是在窑炉系统中从水泥厂的废气中分离出二氧化碳，从而防止其释放到大气中。富氧燃烧技术，通过将纯氧引入冷却机的前部区域来替代熟料生产过程中的环境空气。由于空气中不再含氮，窑废气中的二氧化碳浓度可以增加到100%。因此，二氧化碳被更好地隔离，更适合后续使用和储存。换句话说，该技术可以更有效地捕获二氧化碳，并且不会不受控制地逃逸到大气中。

因此，水泥熟料生产过程中几乎100%的二氧化碳排放都可以被捕获。然后，分离的工艺气体被加工成高纯度二氧化碳，随后可以用作化学工业的起始材料或其他工业的原材料，或者可以将其储存起来。这一工艺每年将能够减少约120万吨二氧化碳排放。该工厂计划于2028年投入运行。更多内容可观看下方视频：

来源：碳减派